Retomamos o tema do Fluxo na Produção, iniciado no artigo anterior, com o objetivo de explicitar a sequência de etapas deste processo. Assim, apresentamos a metodologia associada
ao Bordo de Linha e Desenho de Layout.
É comum encontrar inúmeras ineficiências nos processos de produção das organizações nas
quais assistimos à laboração em layouts funcionais e com produção em grandes lotes. Os
resultados são deslocações constantes para reabastecimento dos postos de trabalho,
repackings sucessivos, inexistência de entreajuda face à disposição da linha, grandes
quantidades de stock intermédio e rejeições de produto em lote.
Para responder a este problema a metodologia Kaizen introduz o conceito de processo em
fluxo contínuo. Um layout em fluxo caracteriza-se pela produção peça a peça com uma
velocidade que acompanha o takt time, evitando assim a criação de stocks desnecessários
entre operações e postos de trabalho. Além disso, os operadores devem estar o mais junto
possível permitindo o acompanhamento do trabalho do colega – anterior ou posterior –
motivando a entreajuda entre tarefas, sempre que se justifique.
Após a definição do layout é necessário trabalhar na redução do desperdício em transporte e
movimentações. O Bordo de Linha (BL) define-se como um supermercado que fornece os
operadores com um abastecimento frontal (preferencialmente) e em pequenas quantidades.
Garante que os componentes disponibilizados são apenas os necessários para o produto a ser
fabricado, permitindo que o operador evite deslocações, uma redução do tempo de procura e,
consequentemente, um aumento da eficiência da operação. Esta solução aporta também
benefícios a nível ergonómico com a adaptação do espaço às necessidades do colaborador e
fácil acesso a todos os materiais. A logística interna passa a garantir o abastecimento do BL em
ciclos e quantidades pré-definidas, integrando um concentrador de desperdício no processo.
Estas metodologias nasceram no Japão e foram aprofundadas com rigor e precisão, por
exemplo, nas fábricas da Toyota e da Kawasaki. Os layouts evoluíram de um formato funcional,
com um ou mais operadores em cada máquina isolada, para layouts em fluxo em que os
operadores se dispõem em múltiplas células intencionalmente desenhadas para permitir a
adaptação da mão-de- obra ao takt desejado (shojinka) e a entreajuda entre operadores.
A eficiência é a palavra de ordem para o aumento da produtividade em qualquer área! Agilizar
as tarefas em cada processo e tornar o local de trabalho organizado e em fluxo geram, por si
só, resultados tangíveis numa organização.
Tiago Perez Sanchez | Senior Partner Kaizen Institute Western Europe
