Aprender a gerir o fluxo de produção dentro da empresa

Cada vez mais, as empresas necessitam de uma gestão que permita a fluidez do trabalho, de modo eficiente e com elevados padrões de qualidade, de forma a garantirem a sua competitividade dentro do setor. Aqui, vale a pena destacar o papel do modelo Total Flow Management (TFM) pela sua pertinência. Este modelo refere-se à gestão do fluxo total, composto por três pilares fundamentais: Fluxo na Produção, Fluxo na Logística interna, e Fluxo na Logística Externa.

Para introduzirmos o tema do Fluxo na Produção será importante percebermos os seus objetivos, que consistem no trabalho peça a peça, desde a matéria-prima até ao produto acabado; na eliminação dos 7 tipos de Muda através da introdução da standardização do trabalho; na flexibilidade para produzir em pequenos lotes com eficiência; bem como na importância de primeiro simplificar os processos, para depois então automatizá-los.

O modelo de Criação de Fluxo na Produção está estruturado em cinco técnicas. As duas primeiras consistem no Desenho de Layout e no Bordo de Linha, através das quais se evolui de um Layout Funcional para um Layout em Fluxo. O Desenho de Layout permite aumentar a eficiência para um nível elevado, integrando operações, juntando os colaboradores em células de trabalho ergonómicas, balanceando os operadores para um objetivo de 100% de valor acrescentado no seu trabalho, trabalhando em múltiplas células e adaptando o número de operadores à procura sem perda de eficiência. Este cenário denomina-se de processo de fluxo contínuo e surge em contraste com a distribuição do colaborador para cada máquina isoladamente. Com esta reorganização pretende-se que as empresas aumentem o nível de eficiência e de flexibilidade, elevem a qualidade do trabalho e apresentem o menor custo por unidade produtiva.

Também o material que os colaboradores têm nos respetivos postos de trabalho exerce influência na performance de realização das tarefas. A disposição deste material, denominado Bordo de Linha, deve ser desenhado tendo em conta a minimização do MUDA, ou seja os movimentos dos operadores, de forma a reduzir movimentações que não acrescentam valor.

Os componentes devem ser colocados na melhor localização possível ao alcance dos colaboradores. Um Bordo de Linha bem desenhado e bem dimensionado potencia ganhos de eficiência, alta flexibilidade, elevada qualidade e um menor custo unitário.

Por outro lado, é igualmente fundamental normalizar o trabalho e aqui o conceito de Standard Work concretiza-se no estudo do trabalho para cada posto, com a medição dos tempos e levantamento dos Muda. É também efetuado o levantamento de dificuldades e oportunidades, e realizado o Diagrama de Spaghetti. O objetivo é minimizar o movimento dos operadores com a redução de tarefas de Não Valor Acrescentado.

Inserido no Fluxo de Produção, o conceito SMED – Single Minute Exchange of Die – permite reduzir o tempo na mudança de referência. Este método estrutura-se em cinco passos: o estudo do trabalho; a separação do trabalho interno do externo; a transformação do primeiro no segundo; a redução do trabalho interno; e, por fim, a redução do trabalho externo.

O Trabalho interno é relativo a tarefas que só podem ser realizadas com o equipamento parado. Por outro lado, o Trabalho Externo é referente a tarefas que podem ser realizadas com o equipamento a funcionar. O objetivo é ter tamanho de lote unitário, isto é, setup zero, desta forma garante-se uma redução drástica dos stocks, logo, menor lead time de resposta ao cliente.

Por último, temos o Low Cost Automation, cujo objetivo consiste na automatização de operações manuais, difíceis de executar, repetitivas, estrangulamento, entre outras. Esta metodologia inclui diferentes tarefas para a sua concretização. Desde a integração das operações em linhas de fluxo unitário; passando pela verificação do nível de automação de cada uma das operações; pela definição de objetivos de automação e criação de planos de implementação.

De modo a atingir os níveis de produtividade e qualidade ambicionados, é fundamental que as empresas apostem em ferramentas que visem a melhoria da eficiência, seja a dos recursos humanos, como a eficiência das operações, seja a das máquinas ou dos materiais. Eficiência é a palavra chave!

Tiago Perez Sanchez

Senior Partner Kaizen Institute Western Europe

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